Transport towarów w temperaturze kontrolowanej wymaga niezawodnych rozwiązań oraz stałej dbałości o stan techniczny sprzętu. W branży TIR, gdzie przewożone są produkty spożywcze, farmaceutyki czy chemikalia, każda usterka może prowadzić do strat finansowych i zagrożeń dla jakości ładunku. Poniżej przedstawiamy najczęstsze przyczyny awarii chłodni w naczepach oraz porady, jak minimalizować ryzyko wystąpienia problemów.

Mechaniczne przyczyny usterek

Elementy mechaniczne systemu chłodzącego są narażone na intensywną eksploatację, drgania i skoki temperatur. Nieprawidłowa konstrukcja bądź zużycie części może skutkować poważnymi awariami.

Pęknięcia i uszkodzenia pasów napędowych

• Pasy klinowe odpowiedzialne za przeniesienie napędu na agregat chłodniczy ulegają poluzowaniu lub pęknięciu. Efektem jest brak obrotów kompresora i zatrzymanie pracy systemu.
• Zbyt luźny lub przepracowany pasek przyczynia się do ślizgania się elementów, generując nadmierne nagrzewanie oraz przedwczesne zużycie.
• Regularna kontrola napięcia i wymiana pasków co określoną ilość godzin pracy jest kluczowa dla utrzymania sprawności.

Zatarte łożyska i wały

• Łożyska w sprężarce, wentylatorach skraplacza i pompie cieczy obiegowej mogą zatarć się na skutek braku smarowania, zanieczyszczeń lub wody w układzie.
• Zatarcie generuje hałas, dodatkowy opór oraz wzrost temperatury punktów styku, co prowadzi do przegrzania i wyłączenia systemu awaryjnego.
• Stosowanie wysokiej jakości olejów, filtrów i okresowa diagnostyka łożysk pozwalają uniknąć uszkodzeń.

Problemy związane z układem chłodzenia

Skuteczność całego systemu opiera się na sprawności obiegu czynnika chłodniczego oraz bezawaryjnej pracy wymienników ciepła.

Wycieki czynnika chłodniczego

• Uszkodzone przewody lub nieszczelności w złączach powodują spadek ciśnienia w układzie i utratę możliwości utrzymania temperatury.
• W wyniku wycieków często dochodzi do tworzenia korozji w miejscach styku metalu z powietrzem.
• Regularne próby ciśnieniowe, monitoring i testy szczelności gazem azotowym lub azotanem pozwalają wykryć usterki zanim staną się krytyczne.

Zabrudzenie skraplacza i parownika

• Skraplacz umieszczony na froncie jednostki zewnętrznej naczepy jest narażony na kurz, owady i zanieczyszczenia drogowe.
• Zapchany wymiennik ogranicza przepływ powietrza, co obniża wydajność wymiany ciepła i zwiększa obciążenia sprężarki.
• Czyszczenie wymienników przy użyciu środków dedykowanych oraz myjki ciśnieniowej pomaga zachować izolacja cieplna i efektywność.

Błędy eksploatacyjne i konserwacyjne

Nieprawidłowa obsługa i zaniedbania w zakresie serwisu to główne źródło problemów, których można uniknąć poprzez wdrożenie procedur i regularnych przeglądów.

Brak harmonogramu konserwacji

• Wiele firm ogranicza się do reaktywnego usuwania usterek zamiast planowego serwisowania urządzeń.
• Brak wymiany filtrów, olejów czy chłodziwa zgodnie z zaleceniami producenta skraca żywotność agregatu i zwiększa ryzyko poważnej awarii.
• Stworzenie elektronicznego kalendarza przeglądów oraz przypomnień pozwala na terminowe wykonanie prac serwisowych.

Niewłaściwa eksploatacja

• Start agregatu w ekstremalnych warunkach (np. bardzo niska temperatura otoczenia) bez odpowiedniego nagrzewania może uszkodzić elementy układu chłodzenia.
• Zbyt częste włączanie i wyłączanie systemu, szczególnie przy dużym załadunku, prowadzi do wahań temperatura i zwiększonego zużycia energii.
• Odpowiednie szkolenia kierowców i personelu ładunkowego pomagają w optymalizacji pracy chłodni.

Nowoczesne rozwiązania i monitoring

Zastosowanie innowacyjnych technologii zwiększa bezpieczeństwo transportu towarów w kontrolowanej temperaturze oraz pozwala wczesne wykrycie potencjalnych usterek.

Systemy telemetrii i kontroli zdalnej

• Monitoring parametrów układu chłodniczego w czasie rzeczywistym umożliwia natychmiastowe reagowanie na odchylenia od zadanej wartości.
• Zdalne powiadomienia o przekroczeniu progu ciśnienia lub spadku poziomu czynnika chłodniczego pozwalają uniknąć awaria oraz strat ładunku.
• Integracja z GPS umożliwia analizę warunków eksploatacyjnych i planowanie przystanków serwisowych.

Inteligentne systemy zarządzania energią

• Zaawansowane sterowniki optymalizują pracę sprężarek, wentylatorów i grzałek, dostosowując moc do aktualnego obciążenia.
• Minimalizowanie zużycia paliwa poprzez adaptację prędkości obrotowej agregat do warunków drogowych i pogodowych.
• Zastosowanie akumulatorów wspomagających pracę chłodni umożliwia bezgłośną i bezemisyjną pracę w terminalach miejskich.